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Tecnologie per il cantiere veloce, la nuova sede di CPC

Il cantiere è il momento in cui le idee progettate si concretizzano nelle tecnologie costruttive scelte

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I fattori di difficoltà sono diversi ma più le tecnologie sono evolute, scelte con attenzione, e talvolta più onerose in fase iniziale, più possono facilitare la messa in opera, riducendo la possibilità di errore, i tempi di esecuzione e di conseguenza i costi ulteriori dovuti a varianti in corso d’opera, imprevisti e gestione del cantiere. In questo senso si può parlare di cantiere veloce.

Abbiamo intervistato l’architetto Alyoscia Becci, direttore tecnico di Promo Spa, per approfondire alcuni aspetti della realizzazione in cantiere della nuova sede di CPC Srl, di cui Promo Spa ha seguito le fasi di progettazione, con l’architetto Marcello Dettori e l’ingegner Bruno Dettori, e di posa della struttura, dei solai, delle facciate vetrate, dei frangisole e dei controventi. La prefabbricazione rappresenta uno degli elementi caratterizzanti di questo cantiere.

Vediamo quindi il quadro completo delle scelte, delle difficoltà e dei vantaggi riscontrati.

Le fasi di posa in cantiere

Partendo dalla parte strutturale, dal punto di vista sia operativo sia tecnico, come sono state organizzate le fasi di posa del telaio in cantiere della struttura e dei solai? Quali sono state le fasi di montaggio? Avete incontrato difficoltà particolari in cantiere? Se si, come le avete risolte?

Alyoscia Becci. Trattandosi di una struttura mista realizzata con strutture in elevazione in acciaio e solai prefabbricati in cemento si è reso necessario procedere alternando la realizzazione dell’orditura metallica con la posa dei solai. Sono stati pertanto montati i primi tre livelli di carpenteria metallica, a cui è seguita la posa e il getto integrativo dei corrispondenti tre solai per poi riprendere con l’installazione dei successivi tre livelli di carpenteria. Ogni fase di montaggio ha comportato lavorazioni di circa 7 settimane per il completamento di tre livelli, comprensive dei tempi di maturazione minima dei getti eseguiti in opera.

Parallelamente alla costruzione della struttura principale è stata anche realizzata la scala interna e i vani ascensore, mentre il nucleo centrale, che sarà adibito in fase definitiva a zona filtro e cavedi impianti è stato lasciato privo di solai per consentire il posizionamento di un montacarichi che consentirà il sollevamento al piano di tutti i materiali edili necessari.

Data l’altezza dell’edificio e il posizionamento dello stesso in prossimità di un corpo di fabbrica esistente e con un’area di cantiere molto ristretta, tutte le fasi di assemblaggio della struttura, a partire dal quarto livello, sono state gestite con una piattaforma articolata per il sollevamento degli operatori posizionata sui solai gettati e sollevata di volta in volta fino ad arrivare alla sommità.

La struttura sommitale è costituita da una struttura reticolare spaziale, che sarà predisposta per l’alloggiamento di una copertura vetrata fotovoltaica e che, risultando a sbalzo rispetto all’ingombro massimo del fabbricato, ospiterà anche i sistemi di ancoraggio per consentire la manutenzione ordinaria e straordinaria dell’involucro vetrato.

Le problematiche principali hanno riguardato soprattutto la logistica, date le dimensioni ridotte dell’area di stoccaggio disponibile. La produzione e il trasporto del materiale è stata gestita in modo da avere disponibili solo le componenti necessarie per ogni fase di montaggio. La gru a torre installata in prossimità dell’edificio ha consentito il sollevamento al piano di tutti i materiali necessari, sia metallici che prefabbricati in c.a. Le condizioni logistiche hanno anche determinato scelte progettuali che tenessero in considerazione gli spazi disponibili a terra e la sequenza di montaggio.

I vantaggi degli elementi prefabbricati

Sono stati utilizzati elementi prefabbricati per la realizzazione della struttura. Nei tempi, nei costi e nel montaggio, quali vantaggi ci sono stati rispetto a un edificio delle stesse dimensioni ma interamente gettato in opera? Quali sono le caratteristiche tecniche dei pilastri, dei solai e dei controventi?

AB. Tutta la struttura è stata prefabbricata in officina, zincata a caldo, trasporta in cantiere e assemblata (l’installazione in opera è stata eseguita mediante giunzioni bullonate). Il trattamento di protezione al fuoco e la verniciatura finale delle parti a vista sarà realizzata in opera una volta chiuso l’involucro.

I vantaggi rispetto a una struttura in cemento armato gettata in opera sono da individuare nelle dimensioni contenute di travi e pilastri. L’intero edificio ha uno schema strutturale a traliccio. Il diametro dei pilastri, realizzati con tubi meccanici senza saldatura in qualità S355, alla base hanno diametro di circa 300 mm e in sommità arrivano a 220 mm. Le controventature, dimensionate in funzione dei carichi, sono anch’esse realizzate con tubi meccanici senza saldatura, hanno diametri decrescenti da 220 a 140 mm e sono dotati di dissipatori sismici, collegati alle membrature principali medianti giunti sferici.

Una struttura in cemento armato avrebbe comportato dimensionamenti sicuramente molto più importanti. Da un punto di vista delle tempistiche di realizzazione non sarebbe stato possibile procedere con una media di circa 2 settimane per piano, dovendo armare gettare e attendere i tempi di maturazione, i tempi di realizzazione sarebbero risultati almeno raddoppiati. I costi maggiori di una struttura metallica sono compensati dai tempi di realizzazione e da un risultato architettonico di maggior pregio. Gran parte delle strutture verticali risulteranno a vista all’interno dei locali una volta completata l’opera.

Le facciate e il frangisole

Parliamo delle facciate e del brise soleil. Quali materiali sono stati utilizzati per la realizzazione dei brise soleil?

AB. Il brise soleil è realizzato con lastre in vetro stratificato e temprato, fissato alle strutture del vano ascensore mediante staffe metalliche verniciate e boccole in teflon come interfaccia tra il vetro e le viti di fissaggio alle staffe.

La facciata vetrata

Che tipo di facciata vetrata è stata montata? Perché è stata fatta questa scelta?

AB. La facciata che sarà installata è del tipo a cellule. La scelta è stata condizionata dall’esigenza di dover montare la facciata con gli operatori all’interno della stessa. Una soluzione tradizionale avrebbe comportato la necessità di operare dall’esterno, il che sarebbe risultato dispendioso vista l’altezza dell’edificio. Le facciate a cellule, che arrivano in cantiere già assemblate, complete di vetri ed inserimenti apribili consentono inoltre una più rapida chiusura dell’involucro, ed è la tecnologia più largamente utilizzata per tutti gli edifici che si sviluppano in altezza.

La scelta delle cellule ha richiesto la realizzazione di nuovi profili, studiati in collaborazione con Schueco, che avessero le caratteristiche meccaniche idonee, dati i vincoli a solaio posti a circa 4 metri l’uno dall’alto e i passi dei montanti con specchiature di larghezza pari a 1800 mm.

Quali valutazioni sono state fatte sull’incidenza del vetro per le caratteristiche termoigrometriche dell’ambiente interno?

AB. L’involucro dell’intero edificio è realizzato in vetro, pertanto la definizione delle prestazioni dello stesso è risultata determinante per definire le condizioni ambientali interne. La composizione dei vetri camera è un 10 mm Float Glass ExtraClear SunGuard HD Silver Grey 32 esterno, intercapedine da 16mm con gas argon e uno stratificato da 6+6 mm interno. Le parti antistanti i solai e le zone adibite a servizi sono realizzate con un vetro-pannello retrosmaltato, in modo da mantenere la continuità materica dell’involucro, rendendo però cieche le porzioni per le quali non è richiesta la trasparenza. La soluzione adottata con i vetri camera incollati strutturalmente alle cellule, ha inoltre migliorato le prestazioni in termini di trasmittanza termica, arrivando a un valore medio (vetro e infisso) di circa 1.4 W/mq K.

Conclusione

CPC Srl è un’azienda tecnologica del settore delle lavorazioni meccaniche e dei materiali compositi in varie aree industriali. In particolare, l’azienda si è specializzata nel campo della prototipazione e della lavorazione meccanica per il settore automotive e oggi realizza il ciclo completo di fabbricazione su materiale composito in abbinamento a parti meccaniche, di pezzi di tutte le tipologie produttive. Nei materiali utilizzati e nelle tecnologie costruttive applicate, la sede realizzata da Promo Spa rispecchia sia l’identità sia l’evoluzione di CPC.


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